Jak powstają felgi

1. Felgi „Kute”.

Kucie jest niemechanicznym procesem produkcji felgi z materiału podgrzanego, ale będącego jeszcze ciałem stałym. Cylindryczna bryła aluminium o średnicy 30 cm. i 60 cm. wysokości poddawana jest ogromnemu naciskowi oraz wysokiej temperaturze. Cały proces produkcji odbywa się w trzech etapach.

Skompresowanie materiału podczas kucia zwiększa gęstość materiału. W procesie wytwarzania używany jest stop krzemu i aluminium, co umożliwia uzyskanie ekstremalnego połysku w procesie polerowania powierzchni felgi. Mimo pokrycia felgi lakierem akrylowym chroniącym felgę przed zarysowaniami wysoki połysk zostaje zachowany.

Materiał podgrzewany jest do 400 stopni Celsjusza przed każdym kolejnym etapem.

2. Projektowanie nowego modelu felgi.

Tworzenie nowego modelu rozpoczyna się po prostu od pomysłu na design alufelgi. Tworzy się, tzw. „podręcznik felgi”, gdzie określa się graficzny wygląd przyszłej felgi oraz techniczną konstrukcję felgi (jednoczęściowa felga, dwu- czy wieloczęściowa itp.). Następnie za pomocą specjalnego programu komputerowego następuje trójwymiarowa wizualizacja felgi 3D.
Na tym etapie można dokładnie obejrzeć felgę i jest to początek nanoszenia wszelkich poprawek i ulepszeń.

3. Test naprężeń własnych.

Pod ogromnym – niespotykanym w rzeczywistości – obciążeniem formowana jest felga przy pomocy siły maszyn. Przeprowadzona zostaje analiza zmian w feldze, przedstawiona za pomocą kolorów na ekranie monitora. Obszar z największym naprężeniem zaznaczony jest na czerwono, bez żadnych naprężeń na zielono.

4. Formowanie ramion.

Po przeprowadzeniu testu naprężeń felga jest poddawana naciskom w części ramion felgi. Również tutaj można zaobserwować krytyczne obszary (w 100-krotnym powiększeniu) i skorygować poprzez odpowiednią zmianę kształtu.

5. Test końcowy.


Wraz z naniesieniem zmian felę poddaje się ponownej analizie, aż do momentu wyeliminowania wszystkich naprężeń (czerwonych obszarów). Dzięki przeprowadzaniu serii testów i poddawaniu felgi niestandardowym obciążeniom felga jest poddana dużo większym siłom niż w codziennym użytkowaniu.
Po przeprowadzeniu wielokrotnych testów i udoskonaleń w zakresie najmniejszych szczegółów, kierowcy otrzymują pewność trwałości, a producent gwarancję najwyższej jakości produktów, które wytwarza.

6. Lakierowanie i wykończenie.

Ostatni etap to malowanie, który składa się z nałożenia czterech warstw. Pierwsza warstwa to tzw. chromianowanie – jest to warstwa zabezpieczająca przed korozją. Kolejna warstwa to warstwa podkładowa (przeważnie szara), następna to lakier metaliczny (srebrny) a ostatnia to warstwa ochronna.

7. Metoda niskociśnieniowa.

Kolejny sposób produkcji felg aluminiowych to tak zwana metoda niskociśnieniowa. To zdecydowanie najbardziej rozpowszechniony model produkcji, stosowany przez renomowanych producentów. Wyróżnia się on stosunkowo niskimi kosztami oraz dobrą jakością felg. Jest to zdecydowanie najpopularniejsza metoda produkcji alufelg, bowiem pozwala ona osiągnąć optymalny stosunek jakości do ceny. Pozwala też na produkcję felg w różnych, często bardzo oryginalnych kształtach, co znacząco poszerza gamę oferowanych produktów.
Można z dużą dozą prawdopodobieństwa stwierdzić, że zdecydowana większość dostępnych na rynku obręczy aluminiowych wykonana została metodą niskociśnieniową. Wykorzystanie metody niskociśnieniowej gwarantuje wysoką jakość obręczy, przy jej stosunkowo niskiej cenie.

8. Metoda grawitacyjna.

To najprostszy i najtańszy sposób produkcji, który jednak zazwyczaj nie przynosi niestety najlepszych rezultatów w kwestii jakości oferowanych produktów. W tym przypadku stop aluminium wlewany jest do formy przy użyciu siły grawitacji, czyli przyciągania ziemskiego. W efekcie, nawet, jeśli produkt z zewnątrz wygląda właściwie, to częściej niż przy wykorzystaniu pozostałych metod posiada wewnętrzne wady ukryte jak niejednorodna struktura stopu. Metoda ta nie wymaga również specjalistycznych urządzeń, jest jednak bardzo „materiałochłonna”.

9. Testy TUEV.

Każda wyprodukowana felga przed pojawieniem się na rynku powinna przejść testy TUEV, gwarantujące wysoki poziom bezpieczeństwa na lata użytkowania. Najważniejszymi testami TUEV są:

* test wytrzymałościowy
* test rolowania
* test uderzeniowy
* test jezdny

Artykuł opracowano na podstawie materiałów www.alcar.pl

Napisz do Nas.

Imię:


Email:


Wiadomość: